Entretien avec Matthieu Barbier, responsable technique chez Hyliko.
Dans ce témoignage, Matthieu Barbier présente la nouvelle génération de poids lourds convertis à l'hydrogène d'Hyliko, équipés de batteries WATTALPS. Il y évoque les défis rencontrés, les raisons qui ont motivé le choix de la technologie WATTALPS, ainsi que les avantages qui en découlent.
Hyliko a récemment lancé une nouvelle génération de camions lourds équipés de piles à combustible à hydrogène. Pourriez-vous nous en dire plus sur cette innovation et sur les avantages qu'elle apporte à vos clients ?
Il s'agit de notre deuxième génération de véhicules, qui marque une évolution significative par rapport à la première génération lancée en 2023. Cette nouvelle génération se caractérise par une architecture plus modulaire, ainsi que par des améliorations notables en termes de poids, d'efficacité et, par conséquent, de consommation d'énergie.
Ces améliorations se traduisent par une augmentation d'environ 25 % de l'autonomie par rapport à la première génération, ainsi que par une réduction des coûts de fabrication. Tous les composants clés ont été repensés et redéveloppés afin de mieux répondre aux besoins des utilisateurs.
Cette approche modulaire nous permet d'adapter très précisément la configuration de chaque véhicule à son usage spécifique. Qu'il s'agisse d'un poids lourd de 44 tonnes, d'un camion-grue à plateau de 26 tonnes ou de véhicules circulant en montagne ou sur terrain plat, nous pouvons ajuster les différents modules pour garantir des performances optimales.
Parmi ces modules, la batterie développée en collaboration avec WATTALPS joue un rôle clé. Elle a été spécialement optimisée pour améliorer le rendement global du véhicule et offrir une solution parfaitement adaptée aux besoins opérationnels de chaque client.
« Ces améliorations se traduisent par une augmentation d'environ 25 % de l'autonomie
par rapport à la première génération. »
Ces nouveaux camions lourds sont équipés de batteries haute performance. Quels sont les principaux défis liés à l'intégration de batteries dans des véhicules comme les vôtres ?
Les batteries sont au cœur de l'architecture électrique, en particulier du système haute tension, les véhicules fonctionnant dans une plage de tension comprise entre 600 et 800 V.
L'intégration des batteries pose plusieurs défis majeurs. Avant tout, la sécurité est primordiale. Cela implique notamment la gestion des risques liés aux chocs latéraux, ainsi que des risques d'incendie et d'emballement thermique, qui constituent des préoccupations centrales lorsqu'on travaille avec des systèmes de batteries à haute énergie.
L'intégration constitue un autre défi majeur. La conception de batteries pouvant s'intégrer parfaitement au véhicule tout en garantissant performances, sécurité et optimisation de l'espace nécessite un travail d'ingénierie considérable. Des interfaces claires et bien définies entre la batterie et le reste des systèmes du véhicule sont essentielles pour assurer la fiabilité, la facilité d'intégration et l'efficacité globale du système.
La modularité est également essentielle. Elle nous permet d'adapter les configurations de batteries à différents types de véhicules et à divers cas d'utilisation, tout en garantissant des performances optimales.
Pourquoi avez-vous choisi les batteries WATTALPS ?
Plusieurs raisons ont motivé notre choix de WATTALPS.
La sécurité a été un facteur déterminant dans notre décision. Les batteries WATTALPS utilisent une technologie de refroidissement par immersion, dans laquelle les cellules sont immergées dans un liquide diélectrique. Cela permet d'éviter l'emballement thermique et de maintenir les cellules à une température stable, généralement autour de trente degrés, garantissant ainsi des performances très équilibrées.
Il s'agit depuissance conçues pour supporter d'importants puissance , qui génèrent naturellement de la chaleur. Le système de gestion thermique qui entoure les cellules assure une température homogène et optimise leur durée de vie. C'est un aspect crucial dans notre cas, car nos véhicules sont conçus pour durer au moins 10 ans et parcourir au moins 1 million de kilomètres. Les cellules doivent donc être capables de fonctionner de manière fiable tout au long de ce cycle de vie.
Une autre raison de choisir les batteries WATTALPS réside dans leur conception modulaire, qui correspond parfaitement à notre approche en matière de personnalisation et d'évolutivité des véhicules.
Nous avons également intégré un système de refroidissement entièrement optimisé, validé les interfaces et mis à profit une architecture hautement modulaire de type « Lego ». De plus, le système de refroidissement externe contribue à protéger les cellules en cas de choc latéral.
Ces batteries sont optimisées, présentent un design épuré et reposent sur une architecture simplifiée, comprenant des circuits de fluide rationalisés et une zone d'intégration dédiée au sein du véhicule.
« Le système de gestion thermique entourant les cellules assure
l'homogénéité de la température et optimise leur durée de vie. Ceci est crucial dans notre cas, car nos véhicules sont conçus pour durer au moins 10 ans et parcourir un minimum de 1 million de kilomètres »
Pourriez-vous nous en dire plus sur votre collaboration avec WATTALPS et nous expliquer comment tout cela a commencé ?
Nous avons d'abord eu des discussions techniques sur l'architecture des batteries. Pour la première génération, nous n'avions pas encore acquis l'expérience nécessaire et nous manquions de temps, compte tenu de l'échéance fixée par les Jeux Olympiques, pour intégrer la technologie de WATTALPS en maîtrisant pleinement les risques.
Nous avons ensuite repris contact avec WATTALPS, car la première génération présentait pas mal de problèmes. Nous avons beaucoup appris de cette première architecture et avons jugé utile d'optimiser ses capacités en l'adaptant aux besoins des clients grâce à une nouvelle technologie révolutionnaire. La technologie d'immersion est très intéressante en termes de poids, de densité énergétique et de sécurité, en particulier pour les applications destinées aux utilisateurs finaux. C'est pourquoi nous avons renoué le contact.
La collaboration technique avec WATTALPS est très approfondie et précise, ce que les équipes apprécient énormément. Nous avons travaillé ensemble pour transformer le concept en une solution concrète. Une fois le concept validé, nous avons officialisé notre collaboration. Nous avons clairement identifié la valeur ajoutée pour l'utilisateur final, et WATTALPS a ensuite développé ce système de batteries immergées pour nos véhicules lourds.
Nous avons établi une collaboration étroite et de confiance avec WATTALPS. Nous travaillons directement avec leurs experts, disposons d'une solide expertise technique et bénéficions de leur connaissance approfondie des applications concrètes.
Ce partenariat et ce savoir-faire nous ont permis d'intégrer pleinement ce composant technologique essentiel et d'acquérir une grande confiance dans son utilisation. Nous pouvons ainsi proposer à nos clients un véhicule sûr, robuste, doté des redondances nécessaires, modulaire et optimisé pour leur usage.
Pouvez-vous chiffrer les gains apportés par les batteries WATTALPS ?
« Nous avons réduit le poids de la batterie d'environ 700 kg à 400 kg. »
La sécurité est pour nous une priorité absolue, en particulier lors du transport de matières dangereuses. Par exemple, lors du transport d'hydrogène, nous ne pouvons nous permettre aucun risque d'inflammation des batteries. Comme expliqué précédemment, la technologie de refroidissement par immersion de WATTALPS et la conception des batteries garantissent le contrôle et l'homogénéité de la température, et préviennent l'emballement thermique. Les batteries sont certifiées conformes à l'homologation R100 rev. 5.
Poids réduit : nous avons réduit le poids de la batterie d'environ 700 kg à 400 kg, ce qui a permis de libérer de l'espace et d'intégrer des systèmes auxiliaires supplémentaires.
Pas besoin d'un système de refroidissement séparé : grâce à une technologie de refroidissement hautement efficace, aucun système de réfrigération supplémentaire n'est nécessaire.
Réduction de la consommation d'énergie : grâce à son poids réduit, à l'absence de groupe frigorifique supplémentaire et à un freinage régénératif optimisé, le système contribue à réduire la consommation d'énergie globale du véhicule.
Augmentation de l'autonomie : comme indiqué précédemment, notre nouvelle génération de camions lourds à pile à combustible à hydrogène affiche une autonomie supérieure de 25 % à celle de la première génération.
Amélioration du rendement global : ces batteries présentent une très faible résistance interne, ce qui contribue à un meilleur rendement tout en garantissant une durée de vie de 10 ans et une autonomie pouvant atteindre 1 million de kilomètres.
Crédit photo : Hyliko et ECT.
